Wiadomości branżowe

Osoby pracujące przy inspekcji powierzchni asferycznych prawdopodobnie spotkały się z tym frustrującym momentem: ścieżka optyczna jest ustawiona prawidłowo, CGH jest na swoim miejscu, ale prążki interferencyjne po prostu nie są wystarczająco ostre, jakby były pokryte warstwą mgły lub niewyraźnie widać niechciane prążki „duchów” unoszące się w tle. W tym momencie problem prawdopodobnie leży w najbardziej pomysłowym, a jednocześnie łatwo przeoczonym aspekcie projektu CGH – projektowaniu częstotliwości nośnej. Zasadniczo jest to proces „oczyszczania sygnału” na poziomie optyki fizycznej. Dzisiaj będziemy omawiać, w jaki sposób CGH wykorzystuje „częstotliwość nośną” do realizacji tej pięknej sztuki filtrowania.

W dziedzinie kontroli powierzchni asferycznych możliwości CGH (Constant Highlighter) są dobrze znane — może on wygenerować referencyjny front fali, który idealnie pasuje do mierzonej próbki, dzięki czemu złożone zakrzywione powierzchnie stają się „mierzalne”. Istnieje jednak podstawowy problem, bardziej zasadniczy niż dokładność powierzchni, który często jest pomijany przez początkujących: w jaki sposób przed rozpoczęciem pomiaru potwierdza się, że orientacja mierzonego zwierciadła i CGH są w stanie teoretycznie zaprojektowanym? Jeśli lustro jest lekko przechylone, przesunięte względem środka, za daleko lub za blisko, prążki interferencyjne ulegną zmianie. Zmiany te można łatwo błędnie zinterpretować jako błędy powierzchni — myślisz, że jest problem z powierzchnią lustra, ale w rzeczywistości dzieje się tak dlatego, że orientacja jest nieprawidłowa. Struktura kociego oka została precyzyjnie zaprojektowana w systemie kontroli CGH, aby rozwiązać ten problem.

Szlifowanie kształtu powierzchni do poziomu nanometrów, by po złożeniu uzyskać okropny obraz. Problem może nie leżeć w samym szlifowaniu, ale w luce pomiędzy „zobaczeniem” a „montażem”. W warsztatach produkujących soczewki asferyczne taki scenariusz nie jest rzadkością: raport z inspekcji wyraźnie stwierdza, że ​​kształt powierzchni (PV) doskonale spełnia standardy, a RMS jest kontrolowany w zakresie nanometrów. Jednak po zainstalowaniu obiektywu jakość obrazu jest po prostu gorsza — pojawiają się zniekształcenia, astygmatyzm, przechylenie płaszczyzny obrazu i różne inne problemy. Pierwszą reakcją wielu osób jest: niedokładne dane z kontroli? Problemy z montażem? Zakłócenia środowiskowe? Istnieje jednak możliwość, bardziej subtelna i łatwiejsza do przeoczenia – transmisja referencyjna uległa awarii.

„Test CGH ponownie zgłasza błąd”, „Prąża interferencyjne są niestabilne”, „Dlaczego powtarzalność jest tak słaba?”... Jeśli Ty i Twój zespół na co dzień macie do czynienia z powierzchniami asferycznymi i o dowolnych kształtach, te skargi są z pewnością znajome. Pierwszą reakcją wielu ludzi jest: coś jest nie tak z samym CGH. Czy istnieje błąd projektowy? Niewystarczająca precyzja wykonania? Jednak w rzeczywistości w licznych przypadkach terenowych, z którymi się spotkaliśmy, prawdziwym winowajcą często nie jest CGH, ale niektórzy, których łatwo przeoczyć „niewidzialni zabójcy” czający się w każdym aspekcie codziennej pracy. Dziś odsłonimy je jeden po drugim.

Odkąd wszedłem do branży w 2018 roku, często zadawano mi to samo pytanie: Dlaczego krajowe firmy optyczne, mimo posiadania światowej klasy sprzętu, wciąż mają trudności z dostarczaniem produktów z najwyższej półki? Odpowiedź często leży w przeoczanej „luce w talentach”. Poniższe trzy przykłady z życia codziennego ujawniają „ukryte koszty”, jakie codziennie ponosi branża optyki precyzyjnej:

Podczas precyzyjnego montażu i regulacji układu optycznego często spotykamy się z taką „niezręczną” sytuacją: testowany podsystem sam w sobie nie posiada możliwości niezależnego obrazowania, emitowane czoło fali jest niezwykle zaśmiecone, a interferometr po prostu nie jest w stanie zidentyfikować prawidłowych danych. Jeśli Twoja praca mieści się w następującym scenariuszu, być może znasz frustrację związaną z „ślepymi testami”.