Krok 1: Sprawdź rozmiar interferometru i zwierciadło standardowe F/#. CGH nie jest niezależny; należy go używać w połączeniu z interferometrem. Najpierw musisz potwierdzić rozmiar apertury interferometru (zwykle 4 cale lub 6 cali). Co ważniejsze, ważne jest F/# zwierciadła standardowego (TS). CGH zaprojektowano w oparciu o określone zbieżne lub rozbieżne czoła fal. Jeśli F/# Twojego standardowego lustra nie odpowiada wymaganiom projektowym, czoło fali nie może zostać prawidłowo połączone i możesz nawet nie być w stanie znaleźć plamki świetlnej. Porada eksperta: Przed rozpoczęciem należy sprawdzić instrukcję obsługi, aby upewnić się, że F/# lustra TS jest nieco mniejsze niż wymagane F/# CGH. Krok 2: Określ przód i tył CGH CGH to kawałek szkła kwarcowego pokryty warstwą chromu lub wytrawiony mikro/nanostrukturami i ma ściśle określony przód i tył.
● Zasada: Strona graficzna CGH (strona z wytrawionym wzorem) musi być zwrócona w stronę testowanego lustra.
● Metoda identyfikacji: Obserwuj oznaczenia na boku szkła lub użyj odbicia światła, aby obserwować nałożony obraz wzoru. Jeśli umieścimy go odwrotnie, światło najpierw przejdzie przez grube kwarcowe podłoże, powodując niepotrzebne aberracje, przez co wyniki testu będą całkowicie nieważne.
Widok z przodu CGH (po lewej), widok z tyłu CGH (po prawej)
Ścieżka optyczna detekcji CGH (wzór skierowany w stronę testowanego lustra)
Krok 3: Znajdź „współrzędne” i zidentyfikuj znacznik Y+. CGH to nie tylko soczewka, ale także fizyczne odniesienie do współrzędnych. Aby mieć pewność, że wyniki testów są zgodne z dokumentacją projektową (taką jak model Zemax), należy określić układ współrzędnych testu. Standardowe powierzchnie CGH są wytrawiane za pomocą oznaczeń współrzędnych, zwykle znaku Y+. Instalując go w ramie, upewnij się, że znak Y+ jest wyrównany z wyznaczonym kierunkiem wspornika. Dopiero gdy układ współrzędnych jest wyrównany, późniejsza korekta ułożenia ma znaczenie.
Identyfikator układu współrzędnych CGH (lewy górny Y+)
Krok 4: Umiejscowienie CGH i wykorzystanie „blokowania ostrości” w celu określenia przesunięcia. Po umieszczeniu CGH w ścieżce optycznej zgodnie z rysunkami projektowymi początkujący często znajdują na ścieżce dużo światła rozproszonego. W tej chwili „blokowanie ogniskowe” jest Twoim ratunkiem. Umieszczamy mały otwór lub płytkę blokującą światło w centralnym punkcie projektu CGH i używamy go do: 1. Określenia przesunięcia: Jest to najbardziej intuicyjna skala fizyczna. Zaobserwuj, czy światło odniesienia emitowane przez interferometr i światło odbite zbiegają się w środku małego otworu. Jeśli zwrócona plamka świetlna odbiega od normy, oznacza to, że w pozycji występuje znaczne przesunięcie. Regulując ramkę regulacyjną 5D w celu precyzyjnego dostosowania plamki świetlnej do małego otworu, system można wstępnie ustawić. 2. Filtrowanie przestrzenne: Płytka blokująca światło może skutecznie odfiltrować niepożądane światło rozproszone w celu uporządkowania dyfrakcji, oczyścić pole interferencyjne i sprawić, że prążki będą wyraźne i łatwe do odczytania. Krok 5: Dopracuj pozycję, aby zminimalizować pozostałości. Ostatnim krokiem jest ustawienie i wyregulowanie testowanego lustra. Korzystając ze wspomaganego obszaru wyrównania interferometru, po wstępnym wyrównaniu plamki światła sprzężenia zwrotnego badanego lustra z plamką główną CGH, system przełącza się w tryb detekcji. Logika działania w tym momencie różni się w zależności od typu lustra:
● Współosiowy asferyczny: nacisk położony jest na ustawienie prążków tak, aby były jak najrzadsze. Dzięki precyzyjnemu dostrojeniu odpowiednia koma i moc są minimalizowane, aby zapewnić idealne dopasowanie pomiędzy zwierciadłem a osią optyczną.
● Asferyczny poza osią: logika jest nieco inna i koncentruje się na zapewnieniu, że plamka świetlna całkowicie pokrywa badany obszar, minimalizując jednocześnie wartość RMS (średni błąd kwadratowy). Wniosek: badanie CGH to gra typu „od zgrubnego do drobnego”. Od pozycjonowania „na poziomie milimetra” w celu minimalizacji aberracji, poprzez zbieżność „na poziomie mikrometra” pomocniczej plamki świetlnej, a następnie do precyzyjnego dostrojenia „na poziomie nanometra” w celu zminimalizowania aberracji – każdy etap standaryzacji ma na celu osiągnięcie najwyższej precyzji.
